Dil

+86-15257095913
Ana sayfa / Haberler / Sektör Haberleri / Uzun Ömürlü Yüksek Sıcaklığa Dirençli Silikat Kaplamalar Nasıl Formüle Edilir?

Uzun Ömürlü Yüksek Sıcaklığa Dirençli Silikat Kaplamalar Nasıl Formüle Edilir?

Endüstriyel bakım ve korozyon korumasında, formülasyon hatalarını yüksek sıcaklıktaki servis kadar hızlı cezalandıran çok az ortam vardır. Çelik bacalar, egzoz kanalları, yakma fırını astarları, fırın kabukları, motor manifoldları ve proses borularının tümü, geleneksel organik reçinelerin ayrışma sıcaklığının çok üzerinde çalışabilir. Böyle bir varlığın kaplaması arızalandığında sonuç kozmetik bir kusur değil, hızlandırılmış oksidasyon, dökülme ve yapısal incelmedir.

Yüksek sıcaklığa dayanıklı silikat kaplama formülasyonu bu soruna temelde inorganik bir yanıt sunar. Silikat filmler, tam kürleme sonrasında doğası gereği seramiktir: yanmaz, duman çıkarmaz veya yumuşamazlar ve seçilen bağlayıcıya, pigment paketine ve kürleme döngüsüne bağlı olarak yaklaşık 400 ila 1000 C arasında sürekli hizmet için tasarlanabilirler. Bu makale, bağlayıcı seçimi, dolgu mühendisliği, işlem adımları, kürleme prosedürü, kusur düzeltme ve doğrulama testini içeren böyle bir kaplamanın tasarlanması için bir çerçeve sunmaktadır.

Silikat Bağlayıcıları Yüksek Sıcaklık Kaplamalarının Omurgası Yapan Nedir?

Bir alkali silikat, silikanın yüksek sıcaklıkta bir alkalin oksitle kaynaştırılması ve daha sonra elde edilen camın, viskoz, kuvvetli alkalin bir çözelti oluşturmak üzere suda çözülmesiyle üretilir. Bu çözelti ıslak bir film olarak uygulandığında su kaçar ve çözünmüş silikat, üç boyutlu bir siloksan ağına yoğunlaşır. Bu ağ zaten oldukça oksitlenmiş bir mineral halinde bulunduğundan, yanmayı sürdürecek hiçbir kalorifik değeri yoktur ve ısı altında hiçbir organik ayrışma ürünü açığa çıkarmaz.

Bu nedenle silikat bağlayıcının pratik termal tavanı ateşlemeyle değil, yoğunlaşma, kristalleşme ve nihai viskoz deformasyonla belirlenir. Endüstriyel kaplamalarda yapılan karşılaştırmalı çalışmalar, iyi tasarlanmış silikat filmlerin, aynı kuru film kalınlığındaki benzer organik polimer filmlerden yaklaşık yüzde 30-40 daha yüksek servis sıcaklıklarına dayandığını göstermektedir.

Düzgün tasarlanmış bir silikat film, yanarak bozulmaz. Yalnızca gözenek yapısı, kristal fazı veya dolgu kimyası tasarlanan termal pencereyi aştığında bozunur.

Ticari yüksek sıcaklık çalışmalarında üç alkali silikat türü hakimdir: sodyum silikat, potasyum silikat ve lityum silikat. Aynı yoğunlaşma kimyasını paylaşırlar ancak katyon hareketliliği, higroskopiklik, sertleşme hızı ve yapışma davranışı bakımından farklılık gösterirler ve bu farklılıklar formülasyon seçimlerini zıt yönlere yönlendirir.

Son teknik incelemeler yüksek sıcaklık uygulamalarında inorganik silikatlar Hizmet performansında yalnızca silika içeriğinin değil, katyon kimliğinin de en belirleyici değişken olduğunu vurgulayın.

Yüksek Sıcaklık Silikat Formülasyonunun Temel Bileşenleri

Her yüksek sıcaklıktaki silikat kaplama aynı yapıyla tanımlanabilir: bir veya daha fazla silikat bağlayıcı, reaktif silika kaynağı, refrakter dolgu maddeleri ve pigmentler, kürleme veya sertleştirme maddesi, katkı maddeleri ve taşıyıcı olarak su.

Bileşen Rol Tipik Seçenekler Isı Direnci Etkisi
Birincil bağlayıcı Film oluşumu ve yapışma Potasyum silikat, sodyum silikat, lityum silikat Üst servis limitini ayarlar
Reaktif silika solu Ağ yoğunlaştırma Alkali veya asidik silika solu Yumuşama noktasını yükseltir, büzülmeyi azaltır
Refrakter dolgular Termal bariyer ve takviye Kalsine alümina, mika, wollastonit, silika unu Termal genleşmeyi ve çatlama direncini kontrol eder
Fonksiyonel pigmentler Renk, korozyon kontrolü, ısı yansıması Çinko tozu, demir oksit, titanyum dioksit, alüminyum pulları Ömrü ve termal toleransı uzatır
Kürleme maddesi Yoğuşmanın hızlanması Sodyum heksaflorosilikat, çinko oksit Erken sertliği ve su direncini artırır
Katkı maddeleri Islatma, köpük giderme, süspansiyon İyonik olmayan yüzey aktif maddeler, mineral köpük gidericiler, kil reolojisi değiştiricileri Dolaylı ama film bütünlüğü açısından kritik

Bağlayıcı sürekli fazı oluşturur, dolayısıyla kalitesi ve kimyasal durumu en fazla ilgiyi hak eder. Stabilize edilmiş, önceden formüle edilmiş, yüksek sıcaklığa dayanıklı inorganik bağlayıcı, geliştirme süresini kısaltır ve parti değişimi riskini azaltır çünkü silikat halihazırda işlenebilir bir modüle, katı madde seviyesine ve pH'a kadar işlenmiştir.

Bunun yerine ham silikat kullanıldığında formülü hazırlayan kişinin modülü doğrudan kontrol etmesi gerekir. Modül silikanın alkali okside molar oranıdır; daha yüksek bir modül suya daha dayanıklı bir film verir ancak çözeltinin çözülmesini zorlaştırır ve jelleşmeye karşı daha duyarlı hale getirir.

Doğru Alkali Silikatın Seçilmesi: Sodyum, Potasyum veya Lityum

Alkali katyon seçimi, yüksek sıcaklık formülasyonunda ilk ve en önemli karardır. Üç seçenek sürekli bir maliyet, reaktivite ve termal performans yelpazesi oluşturur.

Sodyum Silikat

Sodyum silikat, ailenin en düşük maliyetli üyesidir ve mükemmel erken mekanik mukavemet geliştiren sert, kuvvetli yapışkan filmler üretir. Bununla birlikte, sodyum katyonları nemli koşullarda kolaylıkla göç eder, bu da sodyum açısından zengin filmleri, yoğunlaşma reaksiyonunun tamamlanmaması durumunda çiçeklenmeye ve suyun yumuşamasına eğilimli hale getirir. Yüksek sıcaklıktaki hizmetlerde, sodyum silikat en iyi şekilde kabaca 500 ila 600 C'nin altında çalışan astar, yangın durdurucu ve ekonomik sistemlerle sınırlandırılır veya silika sol ve refrakter dolgu maddeleri ile yoğun şekilde modifiye edilir.

Sodium silicate（HLNAL-1） Sodyum silikat (HLNAL-1) Marka: Hengli Model: HLNAL-1 Görünüm: Şeffaf veya yarı saydam viskoz sıvı Ambalaj özellikleri: 20L, 200L, 1000L. Ambalaj ayrı olarak müzakere edilebilir... Ürünü Görüntüle →

Potasyum Silikat

Potasyum silikat, yüksek sıcaklığa ve yangına dayanıklı kaplamaların en önemli unsurudur. Daha büyük potasyum katyonu, sodyuma göre daha az higroskopik bir film oluşturur, sertleşme sırasında atmosferik karbondioksit ile daha kolay reaksiyona girer ve daha yüksek yumuşama noktasına sahip yoğunlaştırılmış bir ağ oluşturur. Potasyum sistemleri ayrıca püskürtmeyle temizlenmiş çeliğe güçlü bir şekilde yapışır ve yüksek sıcaklıklarda daha az çiçeklenme veya sızıntı gösterir. Bu özellikler çoğu ısıya dayanıklı boyanın, şişen son katların ve çinko açısından zengin silikat astarların neden potasyum silikat bazlar üzerine yapıldığını açıklamaktadır.

Potassium Silicate（HLKL-1） Potasyum Silikat（HLKL-1） Marka: Hengli Model: HLKL-1 Ürün Görünümü: Şeffaf veya yarı şeffaf viskoz sıvı Ambalaj özellikleri: 20L, 200L, 1000L özelleştirilebilir ambalaj Üretimi:... Ürünü Görüntüle →

Lityum Silikat

Lityum silikat en küçük katyonu taşır ve üçü arasında en hızlı reaksiyona girer. Ortam sıcaklığında kürleşerek yoğun, suya karşı oldukça dirençli bir film oluşturur, bu da onu beton yoğunlaştırıcılarda ve korozyon önleyici astarlarda değerli kılar. Yüksek sıcaklıktaki kaplamalarda lityum silikat nadiren tek başına kullanılır; küçük eklemeler, bir potasyum bazının termal stabilitesini seyreltmeden erken sertliği ve su direncini hızlandırır. Ağır pigment yüklerine karşı daha yüksek maliyeti ve daha düşük toleransı, onu değiştirici bir rolle sınırlandırmaktadır.

Mülkiyet Sodyum Silikat Potasyum Silikat Lityum Silikat
Göreceli maliyet Düşük Orta Yüksek
Su hassasiyeti Yükseker Düşük Çok düşük
Isı stabilitesi Orta Yüksek Yüksek
Çeliğe yapışma İyi Mükemmel Mükemmel
Tipik rol Astar, yangın durdurucu Isıya ve yangına dayanıklı son katlar Hızlı kürleşen değiştirici

Endüstriyel formülatörler genellikle termal marjdan ödün vermeden maliyeti optimize etmek için potasyum ve sodyum silikatı harmanlar. Örneğin, kabaca yüzde 70 potasyum silikat ve yüzde 30 sodyum silikat içeren bir karışım, malzeme harcamasını anlamlı ölçüde azaltırken ısı stabilitesi avantajının çoğunu korur.

Termal ve Yapısal Güvenilirlik için Dolgu ve Pigment Mühendisliği

Dolgu maddeleri ve pigmentler pasif genişleticiler değildir; kürlenmiş filmin termal genleşme katsayısını, gözenek yapısını, oksijen geçirgenliğini ve mekanik mukavemetini kontrol ederler. Hedef, tekrarlanan ısıtma ve soğutma döngülerinin delaminasyona yol açmaması için kaplamanın genleşme davranışını alt tabakayla eşleştirmektir.

Kalsine alümina ve silika unu, kurutulmuş filmin yumuşama noktasını yükseltir ve ilk ısıtma sırasında hacimsel büzülmeyi azaltır. Mika ve talk gibi katmanlı dolgu maddeleri, oksijen ve su için difüzyon yolunu uzatır, çatlak yayılmasını geciktirir ve filmin termal şoka karşı direncini artırır. Wollastonit gibi iğnemsi dolgular bükülme mukavemetini arttırır ve mikro çatlakları görünür kusurlara dönüşmeden durdurur.

Parçacık büyüklüğü dağılımı kimyasal kimlik kadar önemlidir. Yaklaşık yüzde 70'i kaba ve yüzde 30'u ince parçacıklardan oluşan çift modlu dağılım, daha verimli bir şekilde paketlenerek boşlukları ve büzülmeyi azaltır. Yoğun paketleme aynı zamanda filmin su buharı geçirgenliğini de azaltır, bu da alt tabaka arayüzünü korozyondan kaynaklanan arızalardan korur.

Fonksiyonel pigmentler kaplama misyonunu genişletir. Yüksek yüklemelerde çinko tozu galvanik koruma oluşturur ve yüksek sıcaklıkta korozyon önleyici astarlar için standart seçimdir. Alüminyum pullar radyant ısıyı yansıtır ve egzoz sistemi kaplamalarında klasik bileşenlerdir. Demir oksit pigmentleri yaklaşık 500 C'ye kadar ekonomik bir renk ve ısı bariyeri sunarken, karışık metal oksit seramik pigmentleri yüzey sıcaklıkları bağlayıcının üst sınırına yaklaştığında belirlenir.

Kritik pigment hacmi konsantrasyonunun altında kalmak esastır. Bağlayıcı pigment yüzeyini tamamen ıslatamazsa, film ısıya maruz kaldıktan sonra gözenekli, kireçli ve mekanik olarak zayıf hale gelir. Silikat bağlayıcılar tipik olarak organik reçinelere göre daha düşük bir pigment hacmi konsantrasyonunu tolere eder çünkü inorganik film oluşturucu serttir ve mikro kusurları iyileştirmek için akamaz.

Adım Adım Formülasyon İş Akışı

Kesin ekipman ve kayma seviyeleri tesise göre değişmekle birlikte, aşağıdaki sıra laboratuvarda veya üretimde su bazlı yüksek sıcaklıkta silikat kaplama yapmak için sağlam bir genel prosesi temsil etmektedir.

Silikat Kaplama Formülasyonu İş Akışı Hammaddeleri tartın Bağlayıcıyı seyreltin ve stabilize edin Pigmentleri ve dolgu maddelerini dağıtın Silika sol ile hayal kırıklığına uğratın Kürleme maddesi ekleyin Viskoziteyi ve katıları ayarlayın Partiyi tarayın ve yaşlandırın QC'yi çalıştırın ve bırakın Şekil: Su bazlı yüksek sıcaklıkta silikat kaplama için genel üretim sırası
  1. Silikat bağlayıcıyı, silika solunu, suyu, pigmentleri, dolgu maddelerini ve katkı maddelerini tartın ve parti ortamının sıcaklığını ve nemini kaydedin.
  2. Silikat bağlayıcıyı minerali giderilmiş suyla hedef katı içeriğine kadar seyreltin ve çözelti gözle görülür şekilde homojen olana kadar yavaşça karıştırın.
  3. Islatma maddelerini ve köpük gidericileri seyreltme suyunun bir kısmına önceden karıştırın; bu adım, pigment topaklaşmasını ve daha sonra hava sıkışmasını önler.
  4. Sıvının içine hava çekilmesini önlemek için girdabı sığ tutarak pigmentleri ve dolgu maddelerini yüksek kesme altında yavaş yavaş ekleyin.
  5. Tamamen dağıldıktan sonra, düşük hızlı bir bıçağa geçin ve kalan bağlayıcı madde ve silika solunu bırakın.
  6. Lokal jel oluşumunu önlemek için karıştırmaya devam ederek kürleme maddesi çözeltisini veya tozunu yavaşça ekleyin.
  7. Nihai viskoziteyi su veya reoloji değiştiriciyle ayarlayın ve küçük bir numuneyi terazide kurutarak katı içeriğini doğrulayın.
  8. Partiyi 100 mikrometrelik bir ağdan eleyin ve ardından nihai performans testinden önce 12 ila 24 saat kadar olgunlaşmasını bekleyin.

Ekleme sırası kozmetik değildir. Bir kürleme maddesinin çok erken eklenmesi, geri dönüşü olmayan bir viskozite artışına neden olur ve dolgu maddelerinin yüzey aktif katkı maddeleri çözünmeden önce dağıtılması, yüksek sıcaklıkta kaba, gözenekli kusurlar halinde sinterlenen yerleşik topakların oluşmasına neden olur. Silikat sıvıları düşük viskoziteye sahiptir, bu nedenle organik reçineler için tasarlanan yüksek kesme kuvvetine sahip pervaneler, pigmenti dağıtmak yerine yalnızca çözeltinin içine hava gönderecektir.

Kür Programı ve Film Oluşumu

Silikat film oluşumu bir dizi fiziksel ve kimyasal olay yoluyla ilerler: serbest suyun buharlaşması, çözünmüş silikat türlerinin konsantrasyonu, silanol gruplarının bir siloksan ağı halinde yoğunlaşması ve yüksek sıcaklıktaki servis sırasında bu ağın kısmi sinterlenmesi. Her aşamanın kendi kinetiği ve aceleye getirildiğinde kendi başarısızlık modu vardır.

Oda sıcaklığında, bir potasyum silikat filmi dokunulduğunda bir saat içinde kurur, ancak günlerce suya duyarlı kalır çünkü yoğunlaşma 20 ila 25°C'de yavaş ilerler. Formül hazırlayanlar bu aşamayı çinko oksit veya sodyum heksaflorosilikat gibi kürleme ajanlarıyla veya orta derecede sonradan ısıtmayla hızlandırabilirler.

Endüstride iki kürleme yolu yaygındır. Ortam kürlemesi atmosferik karbondioksite ve yavaş susuzlaştırmaya dayanır; kuru, havalandırmalı koşullar gerektirir ve genellikle yedi gün sonra pratik su direncine ulaşır. Isı kürü daha agresiftir: 60°C'de, ardından 120°C'de, ardından 250°C'de kademeli bir rampa ve ardından amaçlanan servis sıcaklığına maruz bırakma, sinterlemeden önce emilen suyu dışarı atar ve kabarma riskini önemli ölçüde azaltır.

Kuru film kalınlığı kritik bir kontrol koludur. 80 ila 100 mikrometreden daha kalın olan tek kat, suyu altında tutan yoğun bir kabuk oluşturur; İlk ısıtmanın ardından sıkışan buhar, kabarcıklar halinde filmin içinden fışkırır. Uygulamalar arasında flash-off süresine sahip 30 ila 50 mikrometrelik çoklu ince katlar, termal çevrime çok daha iyi dayanan yoğun, gözeneksiz bir film üretir.

Yaygın Kusurlar ve Formülasyon Düzeltmeleri

Yüksek sıcaklıkta silikat kaplama başarısız olduğunda, temel neden genellikle küçük bir dizi formülasyon ve uygulama kararlarına kadar takip edilebilir. Aşağıdaki tablo, geliştirme testleri ve üretimde en sık gözlemlenen kusurları listelemektedir.

Kusur Büyük Olasılık Nedeni Formülasyon Düzeltmesi
Tedaviden sonra çatlama Aşırı pigment yüklemesi, kaba dolgu maddeleri, aşırı film kalınlığı Düşüker pigment volume concentration, add lamellar filler, spray thinner coats
Isınma sırasında kabarcıklanma Sıkışmış su, ısıtma rampası çok hızlı Kurumayı uzatın, kür programını hazırlayın, film kalınlığını azaltın
Çeliğe zayıf yapışma Yağlı veya kirlenmiş alt tabaka, yüksek çözelti yüzey gerilimi Çelikleri kumlayın veya solventle temizleyin, ıslatıcı madde ekleyin, silikat modülünü azaltın
Çiçeklenme ve çiçeklenme Artık çözünür alkali, nemli depolama Potasyum veya lityum silikata geçiş yapın, reaktif silika sol ekleyin, kürleme maddesi seviyesini yükseltin
İğne delikleri Sürüklenen hava, yetersiz köpük kesici Köpük kesiciyi su fazına önceden karıştırın, dağılım hızını yavaşlatın, doldurmadan önce havanın alınmasına izin verin
Sıcaklıkta tebeşirlenme Bağlayıcı tükenmişliği, yüksek düzeyde karbonat dolgusu Bağlayıcı içeriğini artırın, karbonatı sinterlenmiş alümina veya silika dolgu maddesiyle değiştirin

Performans Testi ve Kalifikasyon

Doğrulama, amaçlanan hizmet ortamını yeniden oluşturmalıdır. Egzoz bacasına yönelik bir kaplama, üretim parçasıyla aynı alt tabaka, yüzey hazırlığı ve kuru film kalınlığı üzerinde test edilmelidir çünkü yapışma ve çatlak davranışı büyük ölçüde arayüz koşullarına bağlıdır.

  • Isıya dayanıklılık derecesi: Düzenli aralıklarla renk, yapışma ve esneklik açısından kontrol edilerek 100 ila 500 saat boyunca hedef sıcaklıkta sürekli maruz kalma.
  • Termal döngü: oda sıcaklığı ile en yüksek servis sıcaklığı arasında kontrollü bir hızda tekrarlanan rampalar ve ardından çatlak olup olmadığına dair bant çekme incelemesi.
  • Yapışma testi: Ara yüzey sinterleme yoluyla güçlendirilebileceği veya oksidasyonla zayıflatılabileceği için ısıyla yaşlandırmadan önce ve sonra çapraz tarama ve çekme testleri.
  • Etki ve esneklik: Uzun süre hizmete maruz kaldıktan sonra gevrekleşmeyi tespit etmek için.
  • Gözeneklilik ve tuz spreyi: Korozyon önleyici formülasyonlar için, gözenek ağının termal maruziyetten sonra kapalı kaldığını kanıtlamak için.
  • Fırında yaşlandırma: Basit kütle kaybı ve boyut değişikliği ölçümleri, rutin kalite kontrolüne yönelik karmaşık analizlerden genellikle daha bilgilendiricidir.

En kullanışlı tek deney, kontrollü bir ısıtma ve soğutma hızına sahip bir termal döngü testidir. Yalnızca arıza sıcaklığını değil, aynı zamanda formülasyondaki düzeltici eyleme doğrudan işaret eden arıza modunu da ortaya çıkarır.

Çevre, Güvenlik ve Sürdürülebilirlik Hususları

Su bazlı silikat kaplamalar, taşıyıcının su ve kürlenmiş filmin mineral olması nedeniyle endüstriyel kaplamalar arasında en düşük emisyon sınıfına aittir. Uygulama ve servis sırasında, film oluşturucu reaksiyon hiçbir tehlikeli organik buhar açığa çıkarmaz; bu da kapalı alanlarda, tünellerde ve yangına dayanıklı montajlarda belirleyici bir avantajdır.

Silikat sıvıları yine de kuvvetli alkalidir. Konsantre solüsyonlar cildi ve gözleri tahriş edebilir ve kuru ham maddelerden çıkan tozlar mekanik olarak tahriş edicidir. Formülasyon çalışması, kimyasallara dayanıklı eldivenler, göz koruması ve yeterli havalandırma gerektirir; ayrıca dökülme temizliği için seyreltik asit çözeltileri gibi nötralizasyon maddeleri de mevcuttur.

Sürdürülebilirlik performansı olumludur. Silikat mineralleri bol miktarda bulunur, kürlenmiş film organik toksinleri sızdırmaz ve birçok yüksek sıcaklık sistemi ortam sıcaklığında kürlenerek pişirme fırınlarının enerji talebini ortadan kaldırır. Atık yığınları, tehlikeli organik solventlerin bertaraf edilmesinden çok daha basit ve daha ucuz bir yol olan, alkalin inorganik atık olarak birleştirilebilir ve bertaraf edilebilir.

Sıkça Sorulan Sorular

S1: Silikat kaplamanın maksimum servis sıcaklığı nedir?

Potasyum silikat bağlayıcı, silika sol modifikasyonu ve kalsine alümina ve seramik mikroküreler gibi refrakter dolgu maddeleri ile 900°C'nin üzerinde sürekli hizmet elde edilebilir. Yalnızca sodyum silikat içeren formülasyonlar tipik olarak 500 ila 600°C civarında zirve yapar. Kesin sınır, bağlayıcı türüne, dolgu maddesi kombinasyonuna, kürleme prosedürüne ve film kalınlığına bağlıdır.

Soru 2: Yangına dayanıklı kaplamalar için neden sodyum silikat yerine potasyum silikat tercih ediliyor?

Potasyum silikat daha az higroskopik bir film oluşturur, sertleşme sırasında karbondioksitle daha hızlı reaksiyona girer ve daha yüksek yumuşama noktasına sahip yoğunlaştırılmış bir ağ oluşturur. Aynı zamanda çeliğe daha iyi yapışma ve daha düşük çiçeklenme veya çiçeklenme eğilimi gösterir; bunların tümü, bir kaplamanın hem aleve maruz kalmaya hem de yangın sonrası termal şoka dayanması gerektiğinde önemlidir.

S3: Organik bir astar üzerine yüksek sıcaklıkta silikat kaplama uygulanabilir mi?

Tavsiye edilmez. Yüksek servis sıcaklıklarında organik astar ayrışır ve silikat sonkat kaplamayı kabartan, yapışmayı yok eden uçucu gazlar açığa çıkarır. İnorganik çinko açısından zengin bir silikat astar kullanın veya silikat sistemini doğrudan uygun şekilde hazırlanmış bir alt tabakaya uygulayın.

S4: İlk ısıtmada çatlamayı nasıl önleyebilirim?

Kat başına kuru film kalınlığını azaltın, katmanlı veya iğnemsi dolgu maddeleri ekleyin, pigment hacmi konsantrasyonunu azaltın ve sinterleme başlamadan önce emilen suyun kaçmasına izin veren kademeli bir ısıtma rampası kullanın.

S5: Her silikat formülasyonunda kürleme maddesi gerekli midir?

Her zaman değil. Lityum silikat ve düşük modüllü sodyum silikat, ayrı bir kürleme maddesi olmadan kürlenebilir. Bununla birlikte, çinko oksit veya sodyum hekzaflorosilikat gibi reaktif bir malzemenin eklenmesi, özellikle kaplama ortam sıcaklığında kürlendiğinde erken suya direnci, sertliği ve parti tutarlılığını belirgin şekilde artırır.

Önceki yazı Su Arıtmada Sodyum Silikat Nasıl Kullanılır: Faydaları ve Süreçleri
Kategoriler
Bize Ulaşın

İlgili Ürünler